発泡ポリプロピレン (略して EPP) は、ポリプロピレンフォームをベースとした超軽量の独立気泡熱可塑性フォーム粒子です。黒、ピンク、白などの色で、直径はφ2～7mmが一般的です。EPP ビーズは固体と気体の 2 相で構成されています。通常、固相は総重量の 2% ～ 10% しか占めず、残りは気体です。最小密度範囲は 20 ～ 200 kg/m3 です。具体的には、同じエネルギー吸収効果においてEPPの重量はポリウレタンフォームの重量よりも軽い。したがって、EPP ビーズで作られた発泡部品は軽量で、良好な耐熱性、良好なクッション性、優れた機械的特性を備えており、100% 分解可能でリサイクル可能です。これらすべての利点により、EPP は多くの分野、私たちの生活のあらゆる側面で最も広く使用されている素材の 1 つとなっています。
自動車分野では、EPP はバンパー、自動車の A ピラー トリム、自動車のサイド ショック コア、自動車のドア ショック コア、高度な安全カー シート、工具箱、荷物、アームレスト、発泡ポリプロピレン材料などのコンポーネントの軽量化を実現する最適なソリューションです。底板、サンバイザー、インストルメントパネルなどの部品に使用できます。 統計：現在、自動車に使用されるプラスチックの平均量は1台あたり100～130kgで、そのうち発泡ポリプロピレンの使用量は4～6kgです。 /vehicle、自動車の重量を最大 10% 削減できます。
包装分野では、EPP製の再利用可能な包装容器や輸送容器は、保温性、耐熱性、耐食性、断熱性、長寿命などの特徴を持ち、揮発性有機化合物を含まず、単一物質を含まない。オゾン層や重金属に有害です。材料パッケージは加熱後も消化可能で、100%環境に優しいです。精密電子部品であっても、果物、冷凍肉、アイスクリームなどの食品の輸送であっても、発泡ポリプロピレンフォームは使用できます。BASF の圧力レベル テストによると、EPP は定期的に 100 回を超える出荷サイクルを達成でき、これにより材料が大幅に節約され、梱包コストが削減されます。
さらに、EPP は耐衝撃性とエネルギー吸収性能に優れており、従来の硬質プラスチックやポリスチレン部品に代わってチャイルドシートの製造にも広く使用されており、環境に優しい家庭用日用品にも好まれる素材となっています。
KarwalaがKNOF Industriesと協力して開発したチャイルドシート。これは、市場で最も軽量なチャイルド セーフティ シートで、0 ～ 13 kg の範囲の子供を乗せることができ、重量はわずか 2.5 kg で、市場の現行製品より 40% 軽量です。
これほど広範囲に応用されているにもかかわらず、私たちはそれを認識することはほとんどありません。なぜそうなるのでしょうか?なぜなら、これまでは、金型や直接粒子成形技術を使用したほとんどの EPP フォーム部品の表面は見た目が美しくなく、スチール、金属、スポンジ、フォーム、繊維、革などの素材の陰に隠れることが多かったからです。長年にわたり、成形装置の内部にテクスチャーを追加することで、標準的に製造される発泡粒子部品の表面品質を改善する試みが行われてきました。残念ながら、これによりスクラップ率が高くなることがよくあります。射出成形は一時的に合理的なプロセスであると考えられていますが、その製品は軽量、エネルギー吸収、断熱の点で理想的ではありません。
粒子発泡部品の表面をより良くするために、部品成形後にレーザー加工技術を使用したり、異なるスタイルの質感を得るために積層処理を実行したりすることもできます。しかし、後処理は追加のエネルギー消費を意味し、EPP のリサイクル可能性にも影響します。
これに関連して、T.Michel GmbHは、業界の多くのトップ材料および装置メーカーと協力して、成形と同時にスプレーする「In-Mold Foamed Particle Coating」（IMPFC）技術を開始しました。このプロセスには、金型の温度ゾーンを個別に調整する kurtz Ersa の THERMO SELECT プロセスが使用されており、収縮が非常に低い高品質の部品表面が得られます。これは、製造された成形品をすぐにオーバーモールドできることを意味します。同時噴霧も可能です。スプレーコーティングには、発泡粒子と同じ構造を持つポリマーが選択されます。たとえば、EPP はスプレー PP に対応します。単層構造の複合材料により、製造されたフォーム部品は 100% リサイクル可能です。
ノードソンの工業グレードのスプレー ガンは、塗料を均一で細かい液滴に分散させ、金型の内層に正確かつ効率的に塗布します。コーティングの最大厚さは 1.4 mm に達することがあります。コーティングの使用により、成形部品の色や質感を自由に選択できるようになり、表面の性能を向上または変更するための大きな余地が得られます。たとえば、PP コーティングは EPP フォームに使用できます。優れた耐紫外線性をもたらします。
コーティング厚さは最大1.4 mmです。射出成形と比較して、IMPFC テクノロジーは 60% 以上軽量な成形部品を製造します。この方法により、EPPを含む発泡粒子からなる成形品の可能性が広がります。
例えば、EPPフォーム製品は今後、他の素材の陰に隠れたり、他の素材に包まれたりすることはなくなり、自らの魅力をオープンに発揮するようになるでしょう。そして、近年の電気自動車の需要の高まりと、消費者が従来の自動車から電気自動車に切り替えるという好ましい傾向により（国際エネルギー機関によると、世界の電気自動車の販売台数は2030年には1億2,500万台に達すると予想されています。）中国では自動車販売の約 70% が EV になると予想されており、EPP 市場に大きなチャンスが生まれるでしょう。自動車はEPPの最大の応用市場となるだろう。EPP は、既存の自動車部品とそのアセンブリの変換とアップグレードを実現することに加えて、以下を含むがこれらに限定されない、より新しく開発されたコンポーネントにも適用されます。
EPPは、低コスト、優れた機械的特性、低コスト、優れた機械的特性など、他の材料の組み合わせでは満たすことのできない幅広い優れた特性により、将来的にも材料の軽量化、断熱、エネルギー吸収などにおいて重要な役割を果たし続けるでしょう。成形性が良く、環境に優しいなどの効果があります。
投稿時刻: 2022 年 8 月 5 日